Il progetto d’innovazione comporta un’impulso alla crescita

La Kunststoffwerk AG Buchs si è reinventata: Oltre ai famosi metri pieghevoli, questa PMI della Valle del Reno produce ora anche pinne per tavole da surf. La prima pietra per la costruzione del secondo pilastro è stata posta da un progetto di innovazione di Innosuisse con la Scuola universitaria professionale della Svizzera orientale. L’amministratore delegato Martin Rudolph racconta come l’azienda tradizionale voglia raddoppiare il proprio fatturato con il nuovo modello di business.

La Kunststoffwerk AG Buchs è stata fondata oltre 50 anni fa. Qual è stato il ruolo dell'innovazione nella storia della vostra azienda?

Martin Rudolph: Tutto è iniziato con un’innovazione nel 1970. Il fondatore della nostra azienda ha rivoluzionato il metro pieghevole. Al posto del legno abbiamo usato la plastica, il che ha reso i metri più resistenti. Un'altra pietra miliare è rappresentata dall'ingresso nei materiali compositi nel 2012. Per migliorare la stabilità dei metri, li abbiamo rinforzati con fibre di vetro. Questo è stato il primo paletto per la strada da percorrere in futuro.

Se vogliamo affermarci come azienda industriale nella piazza economica svizzera, dobbiamo svilupparci ulteriormente.

Perché avete sviluppato ulteriormente il vostro modello di business?

I nostri strumenti di misura sono richiesti in tutto il mondo, ma sono convinto che dobbiamo continuare ad evolverci, se vogliamo sopravvivere a lungo termine come azienda industriale sulla piazza economica svizzera. Grazie ai nostri metri rinforzati con fibre, avevamo maturato una notevole esperienza nelle tecniche dei compositi. Abbiamo visto un grande potenziale per le costruzioni leggere, perché sono richieste alternative leggere per metallo o plastica. Per questo motivo abbiamo deciso di offrire il nostro know-how ad altre aziende.

Come siete entrati in affari con un produttore di articoli sportivi?

È stata una pura coincidenza. Eravamo a una fiera dei materiali compositi a Parigi e in realtà avevamo come obiettivo soprattutto l'industria automobilistica. Al contrario, è stato instaurato il contatto con l’azienda australiana SHI/FCS, leader nel mercato delle pinne per tavole da surf per cavalcare le onde. È apparso subito chiaro che il nostro processo con i nastri UD apriva nuove possibilità. Così abbiamo sviluppato un prodotto insieme.

Cosa rende il prodotto una novità mondiale?

È la prima pinna per tavola da surf realizzata con tecnologia composita termoplastica. Rispetto ai metodi convenzionali, il nostro processo offre svariati vantaggi. La produzione è più efficiente e la qualità più costante. Le pinne sono più leggere e possiamo controllare le caratteristiche in modo più mirato. Questo aspetto è fondamentale, perché, come nello sci, le sfumature determinano il comportamento di guida.

Nei prossimi due o tre anni vogliamo triplicare le vendite di pinne. In questo modo il nuovo campo di attività sarebbe grande quanto quello precedente.

Le basi per lo sviluppo del prodotto sono state fornite da un progetto di innovazione con la Scuola universitaria professionale della Svizzera orientale. In che modo l’Istituto di ingegneria dei materiali e lavorazione delle materie plastiche IWK l’ha sostenuta negli anni dal 2016 al 2019?

Grazie alla collaborazione, per la prima volta siamo stati in grado di approfondire scientificamente le proprietà dei materiali. In passato, ci siamo affidati all'apprendimento per tentativi ed errori e abbiamo provato finché non ha funzionato. Per quanto riguarda le barre del metro, questo è stato possibile, ma in vista di nuovi campi di applicazione per i nastri UD, non è stata una strada percorribile. Per analizzare i requisiti meccanici e testare le influenze ambientali per lunghi periodi di tempo, ci siamo affidati alle conoscenze e alle infrastrutture dell'IWK. Nel corso del progetto, la pinna è stata identificata come il primo caso d'uso. Un anno dopo il completamento del progetto, il prodotto era sul mercato. Non avremmo avuto il coraggio di arrivarci da soli – se lo avessimo fatto, non saremmo mai riusciti a entrare nel mercato così rapidamente.

Quali successi ha ottenuto da allora?

Il più grande successo per me personalmente è: Abbiamo dimostrato che è possibile riportare la produzione dall'Asia in Europa, se si punta tanto sulla robotica e sull'innovazione dei processi quanto noi. Il nostro cliente aveva originariamente acquistato tutte le pinne in Cina. Oggi commercializza con orgoglio le pinne che produciamo con il marchio «Swiss made». Le vendite sono andate bene e abbiamo già potuto festeggiare un grande successo sportivo. Filipe Toledo ha vinto la Coppa del Mondo 2022 con la pinna da noi prodotta.

Quanto contribuisce al fatturato il nuovo modello di business?

Nel primo anno di produzione, con la pinna abbiamo realizzato un fatturato di circa un milione di franchi svizzeri. Al momento stiamo lavorando su altri modelli e prevediamo di triplicare le vendite nei prossimi due o tre anni. In questo modo, il nuovo settore di attività sarebbe già grande quanto quello precedente.

Avete brevettato il vostro processo?

Disponevamo già un brevetto per la retroiniezione dei nastri UD. Con il progetto di innovazione sono stati aggiunti altri cinque brevetti per la tecnologia dei processi, delle fibre e delle applicazioni.

Continuate a lavorare con il vostro partner di ricerca?

Sì, abbiamo già completato un altro progetto innovativo con IWK riguardante i nastri UD, questa volta con particolare attenzione allo stampaggio a iniezione di schiuma. Nel nostro recente progetto con IWK studiamo la riciclabilità dei materiali. Questa rimane una delle sfide più grandi per noi. La sostenibilità è un elemento importante per il nostro successo futuro.

Quali progetti avete per il futuro?

Vediamo il nostro futuro nella costruzione leggera e per questo abbiamo lanciato un nuovo marchio. Con Svismold, ci proponiamo di collaborare con aziende di un’ampia gamma di settori. Molti produttori hanno una scarsa conoscenza dei compositi: questa è un’opportunità per noi. Abbiamo alcune parti interessate nel settore della bicicletta e stiamo conducendo un progetto pilota con un noto produttore canadese di articoli sportivi. I nostri processi potrebbero essere interessanti anche per l'industria automobilistica, l'aeronautica o la fabbricazione di utensili.