Un projet d’innovation synonyme de poussée de croissance

Kunststoffwerk SA Buchs s’est réinventée: outre les double-mètres mondialement réputés, cette PME du Rheintal produit aujourd’hui également des ailerons de planches de surf. C’est un projet d’innovation d’Innosuisse avec la Haute école spécialisée de Suisse orientale qui a posé les bases de la mise en œuvre de ce deuxième pilier. Son directeur, Martin Rudolph, nous explique comment son entreprise traditionnelle aimerait doubler son chiffre d’affaires à l’aide d’un nouveau modèle commercial.

Kunststoffwerk SA Buchs a été fondée il y a plus de 50 ans. Quel a été le rôle joué par l’innovation dans l’histoire de votre entreprise?

Martin Rudolph: Tout a débuté en 1970 par une innovation. Le fondateur de notre entreprise a révolutionné à cette date le double mètre. En utilisant du plastique en remplacement du bois, nous avons augmenté la durée de vie du mètre. L’année 2012 a marqué une autre étape majeure avec l’introduction des matériaux composites. Pour renforcer la stabilité de nos mètres, nous les avons renforcés avec des fibres de verre. Nous avions posé le premier jalon sur notre route vers le futur.

Si nous voulons continuer d’exister à long terme sur le territoire suisse, nous devons évoluer.

Pourquoi avez-vous fait évoluer votre modèle commercial?

Nos outils de mesure sont prisés dans le monde entier mais je suis convaincu que nous devons évoluer si nous voulons continuer d’exister à long terme sur le territoire suisse en tant qu’entreprise industrielle. Grâce à nos mètres renforcés aux fibres de verre, nous possédions déjà une vaste expérience des techniques impliquant des composites. Nous avons identifié un fort potentiel pour la construction légère car la demande est forte en faveur d’alternatives légères en remplacement du métal ou des plastiques. C’est la raison pour laquelle nous avons décidé de proposer notre savoir-faire à d’autres entreprises.

Comment en êtes-vous arrivés à faire affaire avec un fabricant d’articles de sport?

C’est le fruit du hasard. Nous étions présents à un salon consacré aux matériaux composites à Paris et avions surtout en ligne de mire l’industrie automobile. En fin de compte, nous avons eu un contact avec l’entreprise australienne SHI/FCS, leader sur le marché des ailerons pour les planches de surf. Il est rapidement apparu que notre procédé utilisant des bandes UD offrait de nouvelles possibilités. Nous avons donc développé un produit ensemble.

En quoi ce produit est-il une nouveauté mondiale?

Il s’agit du premier aileron pour planche de surf fabriqué grâce à une technologie de composite thermoplastique. Notre procédé offre une multitude d’avantages que ne permettent pas les méthodes traditionnelles. La production est plus efficace et le niveau de qualité plus constant. Les ailerons sont plus légers et nous pouvons contrôler les propriétés de manière plus ciblée, ce qui est un aspect essentiel car, comme pour un ski, le comportement du matériel est influencé par des détails subtiles.

Nous voulons tripler au cours des deux à trois prochaines années le chiffre d’affaires réalisé avec les ailerons. Ce nouveau secteur d’activités serait alors aussi conséquent que l’ancien.

C’est un projet d’innovation mené en commun avec la Haute école spécialisée de Suisse orientale qui a fourni les bases du développement du produit. Comment l’Institut de technologie des matériaux et de transformation des matières plastiques IWK vous a-t-il soutenu entre 2016 et 2019?

Grâce à cette collaboration, nous avons pu aller pour la première fois au fond des propriétés des matériaux sur le plan scientifique. Avant cela, nous misions sur une méthode «trial-and-error» et avancions en bidouillant jusqu’à ce que cela fonctionne. Nous pouvions procéder ainsi pour les mètres mais ce n’était pas une méthode viable dans l’optique de nouveaux champs d’application pour les bandes UD. Nous dépendions des connaissances et de l’infrastructure de l’IWK pour l’analyse des exigences mécaniques et le test des influences environnementales sur des périodes plus longues. Au fil du projet, l’aileron s’est révélé être la première application concrète. Un an après la fin du projet, le produit était sur le marché. Nous n’aurions sans doute jamais osé nous lancer seuls. Et même si nous l’avions fait, l’arrivée sur le marché n’aurait jamais pu être aussi rapide.

Quels succès avez-vous atteints depuis ce moment?

Pour moi, notre plus grande réussite est d’avoir prouvé qu’il est possible de relocaliser la production en Europe, depuis l’Asie, en misant autant sur la robotique et l’innovation de processus que nous l’avons fait. Auparavant, notre client achetait l’ensemble de ses ailerons en Chine. Aujourd’hui, il est fier de commercialiser les ailerons que nous produisons avec le label «Swiss made». Les ventes ont bien démarré et nous avons en plus remporté une grande victoire du point de vue sportif: Filipe Toledo a été sacré champion du monde en 2022 avec un aileron issu de notre production.

Quelle est l’impact du nouveau modèle commercial sur le chiffre d’affaires?

Au cours de la première année de production, nous avons atteint grâce à nos ailerons un chiffre d’affaires d’environ un million de franc suisses. Nous travaillons actuellement à d’autres modèles et pensons tripler le chiffre d’affaires au cours des deux à trois années à venir. Ce nouveau secteur d’activités serait alors aussi conséquent que l’ancien.

Avez-vous fait breveter votre procédé?

Nous possédions déjà un brevet pour la coulée par injection de bandes UD. Avec ce projet d’innovation, cinq autres brevets se sont rajoutés pour la technologie des procédés, des fibres et des applications.

Continuez-vous à travailler avec votre partenaire de recherche?

Oui, nous avons déjà conclu un autre projet d’innovation avec l’IWK. Il est en lien avec les bandes UD et nous nous concentrons cette fois sur l’injection de mousse. Nous étudions dans notre tout dernier projet avec l’IWK la recyclabilité des matériaux. Cela reste pour nous l’un des défis majeurs. La durabilité est un élément important de notre réussite future.

Quels sont vos projets pour l’avenir?

Nous pensons que notre avenir s’écrit dans la construction légère et nous avons donc lancé une nouvelle marque. Avec Svismold, nous visons des coopérations avec des entreprises de secteurs très divers. De nombreux fabricants connaissent mal les matériaux composites. C’est une chance pour nous. Quelques acteurs du secteur du cyclisme se sont montré intéressés et nous menons un projet pilote avec un célèbre fabricant d’articles de sport canadien. Nos procédés pourraient également intéresser l’industrie automobile, l’aéronautique ou la fabrication d’outils.